|
|
| (同じ利用者による、間の6版が非表示) |
| 行1: |
行1: |
| − | ここでは、生産に関する視点から捉えた戦略に示して参ります。
| + | no use |
| − | | + | |
| − | | + | |
| − | = 生産に関する視点から捉えた戦略 =
| + | |
| − | | + | |
| − | == 多種変量生産 への適応 ==
| + | |
| − | *<strong>何故、“多種変量生産 への適応”であるのか</strong>
| + | |
| − | **直接的には、リードタイム短縮につながる。
| + | |
| − | **“多種変量生産 への適応”のためには、従来の大量生産・大量販売・大量消費時代に培った生産方式を深化させ、更なる小ロットでの生産と頻繁なロット切り替えの効率化、単品生産化（セル生産）への取り組みが必要となる。これにより、多様な工程をこなすことのできる技術者の成長、新たなプロセス改革へとつながる。
| + | |
| − | **また、この実現には、バックグラウンドとして、組織として変化に機敏に適応する行動力、変化を自ら創造する行動力が組織内に育っていることが必要である。
| + | |
| − | *<strong>多種変量生産 の留意点</strong>
| + | |
| − | **多品種品揃えによる多様なニーズに対応する納期遅延、品切れのない生産計画管理
| + | |
| − | *<strong>多種変量生産 への適応施策事項例</strong>
| + | |
| − | **納期に対するスケジュールの進捗を評価し、納期遅延が発生ないように、納期の見直し/調整、スケジュールの見直し/調整、リソースの集中投入、影響に対する事後処理/調整などの対策を打つ
| + | |
| − | **生産に関わる各工程間の連絡、連携が適切に行われているか監視し、納期遅延が発生しないように、当該工程間での連携、連絡方法を改善する
| + | |
| − | **生産に関わる工程において処理的な不具合（指示ミス、手配漏れ、成果物の不足や手直し）が発生している場合、挽回策、後工程への連絡、連携が適切に行われ影響の最小化が図れているか監視し、納期遅延が生じないように改善する
| + | |
| − | **要求された補充手配内容（手配のタイミング、補充数量、納期）に対する、各工程のリードタイム、スケジュールの精度を評価し、欠品が発生ないように改善する
| + | |
| − | **原材料部品等の在庫状況、需要状況と補充手配（手配のタイミング、補充数量）の状況を評価し、欠品が発生しないように改善する
| + | |
| − | **生産に関わる工程において処理的な不具合（指示ミス、手配漏れ、成果物の不足や手直し）が発生している場合の挽回策、後工程への連絡、連携が適切に行われ、影響の最小化が図れているか監視し、欠品が発生しないように改善する
| + | |
| − | **多品種品揃えとその組合せによって発生するオーバーヘッドを加味して各工程の納期、所要工数、スケジュールを評価し、納期遅延や欠品が発生ないように、多品種品揃えの組合せ、各工程の納期、所要工数、スケジュールを見直す
| + | |
| − | **多品種品揃えとその組合せによって発生するオーバーヘッドに対して、各工程間の連絡、連携が適切に行われているか監視し、納期遅延や欠品が発生しないように改善する
| + | |
| − | **多品種品揃えとその組合せに対して木目細かく管理することによって、納期遅延や欠品が発生ないように、多品種品揃えの組合せを見直す
| + | |
| − | | + | |
| − | | + | |
| − | == 作業の集中化と平準化 ==
| + | |
| − | *<strong>何故、“作業の集中化と平準化”であるのか</strong>
| + | |
| − | **直接的には、“無理・無駄・ムラの排除、省力化”“プロセスの統合と一括化”の基盤となり、販管費の削減、製造原価低減につながる。
| + | |
| − | **“作業の集中化と平準化”により、様々な事業や部門で重複して行われている同じ作業の統合と負荷の分散、様々な事業や部門で重複して行われている同じ作業の統合と負荷の分散、を図ることができる。これにより、プロセス改革、業務品質向上、技術力の強化、生産性向上へと結びついていく。
| + | |
| − | *<strong>作業の集中化と平準化施策の実施手順例</strong>
| + | |
| − | *#年次、月次、週次、日次の具体的な作業項目、内容、プロセス、所要スキル、所要工数を棚卸しする
| + | |
| − | *#年次、月次、週次、日次の作業連関図を作成し、冗長な作業等を整理し簡素化する
| + | |
| − | *#手戻りを排除する工夫をし、発生しても影響が少ないように、全体を意図して工程をデザインする（整流化する）
| + | |
| − | *#ボトルネックを解消して待ちが生じないように計画する
| + | |
| − | *#散在している一般的な業務は集中化し、集中している専門性の強い作業は負荷分散し、属人化している業務は作業をばらして役割分担できるようにする
| + | |
| − | *#特急、特注処理への対応を見込んで、作業に余裕を持たせる
| + | |
| − | *#変更処理を定型化し、優先順位に応じて対応できるように計画変更する
| + | |
| − | | + | |
| − | | + | |
| − | == 標準化と均質化 ==
| + | |
| − | *<strong>何故、“標準化と均質化”であるのか</strong>
| + | |
| − | *直接的には、“無理・無駄・ムラの排除、省力化”“プロセスの統合と一括化”、及び、“歩留りの向上”の基盤となり、販管費の削減、製造原価低減につながる。
| + | |
| − | **“標準化と均質化”により、様々な事業や部門でバラバラの基準で行われている同じ作業の統一、簡素化や自動化の推進による効率性、品質、安全性の向上を図ることができる。これにより、プロセス改革、業務品質向上、技術力の強化、生産性向上へと結びついていく。
| + | |
| − | *<strong>標準化と均質化施策の実施手順例</strong>
| + | |
| − | *#各業務に対する業務遂行基準や規約、使用する文書類の作成基準を体系化して整備/策定する
| + | |
| − | *#各業務に対する標準化内容を教育し、共有化することにより周知徹底を図り、作業効率の向上を図る
| + | |
| − | *#各業務における工程、方法論（工法）を見直し改善を図るとともに、導入する設備やツールの標準化と提供/普及を図ることにより、作業効率の向上を図る
| + | |
| − | *#各業務における標準を周知徹底し、実践知識として共有化を図る （業務改善情報共有化による標準化、作業効率の向上、品質改善情報共有化による不良再発防止施策と連携する）
| + | |
| − | *#各業務における標準化の業務への適用と教育、習熟効果、適用効果を評価し改善する（教育制度の充実と連携する）
| + | |
| − | *#新事業、新製品、改善作業において、標準化と再利用を意図してデザインする
| + | |
| − | | + | |
| − | | + | |
| − | == 無理・無駄・ムラの排除、省力化 ==
| + | |
| − | *<strong>何故、“無理・無駄・ムラの排除、省力化”であるのか</strong>
| + | |
| − | **直接的には、費目別コスト要因精査による販管費の削減（営業部門、管理部門の人件費削減）、製造原価低減につながる。
| + | |
| − | **“無理・無駄・ムラの排除、省力化”のためには、作業の集中化と平準化（専門化による効率化と彼らへの負荷の分散）、業務連携の一貫性強化と連続化・円滑化（待ちやボトルネックによる滞留の防止）、標準化と均質化（簡素化や自動化の推進による効率性、品質、安全性の向上）を図る必要がある。これにより、プロセス改革、業務品質向上、技術力の強化、生産性向上へと結びついていく。
| + | |
| − | *<strong>無理・無駄・ムラの排除、省力化の施策実施手順例</strong>
| + | |
| − | *#作業環境の5Sを図る
| + | |
| − | *#作業工程を洗い出し、夫々の作業の流れ、動作を評価する
| + | |
| − | *#各作業工程の無理・無駄を洗い出す
| + | |
| − | *#複雑な作業をばらして簡素化し、冗長作業を排除して、関連性の強い作業間の動作を短縮し、個々の作業の効率化を図る
| + | |
| − | *#全体の工程間の流れを分析し、連携のために発生する作業を洗い出す
| + | |
| − | *#関連性の強い工程間をつなぐ複雑な作業をばらして簡素化し、冗長作業を排除して、全体工程の効率化を図る
| + | |
| − | *#全体としての効率化を図るための、工程間の作業の流れを改善するとともに、それに合わせた個々の作業の見直しを行う
| + | |
| − | *#作業マニュアルを整備し教育により周知し、OJTで習熟させる
| + | |
| − | | + | |
| − | | + | |
| − | == プラットフォーム化とモジュール化による資源の有効活用 ==
| + | |
| − | *<strong>何故、“ プラットフォーム化とモジュール化による資源の有効活用”であるのか</strong>
| + | |
| − | **直接的には、製品系列の統廃合、モジュール品の一括生産や外注化を促進することが可能となり、設備稼働率向上、遊休設備の圧縮につながる。
| + | |
| − | **“ プラットフォーム化とモジュール化”のためには、標準化と均質化が求められる。これにより、業務品質の向上、プロセス改革にもつながっていく。
| + | |
| − | **“ プラットフォーム化”のマーケティングとしての側面として、プラットフォームへの顧客の囲い込み（商談成約率の向上、新規顧客の獲得、既存顧客の成長、顧客の離反防止、差別価値による高価格化）が可能となり、市場占有率の向上にもつなげることができる。
| + | |
| − | *<strong>プラットフォーム化とモジュール化による資源の有効活用の実施事項例</strong>
| + | |
| − | **標準プラットフォームの生産に用いる設備の稼働率向上
| + | |
| − | **モジュール品を生産する設備の稼働率向上
| + | |
| − | **標準モジュールを用いた生産設備の稼働率向上
| + | |
| − | | + | |
| | | | |
| | = 関連事項 = | | = 関連事項 = |
| − | #[http://clem.co.jp/picowiki/index.php?title=Strategy_map 戦略マップ メインページ] | + | #[[Strategy map|戦略マップ メインページ]] |
| | | | |
| | | | |
| | | | |
| | = 引用 = | | = 引用 = |
